导报讯 （记者 余健平 通讯员 檀署忠 李晓芳） 厦金大桥（厦门段）项目墩台预制厂内，一台磁吸爬壁式机器人正沿着数米高的直立钢模板平稳“行走”，自动完成打磨清理。在这里，传统建筑工地的人头攒动景象已被一系列机器人集群和贯穿全流程的数字系统所取代。

这座全国规模最大、智能化水平最高的跨海桥梁装配式墩台预制厂，正为厦金大桥（厦门段）这条重要的两岸交通动脉生产桥墩基础。18日下午，厦门大学嘉庚学院土木工程学院、中交一航局联合举办的观摩活动在此举行。导报记者在实地探访中，目睹了桥梁建造方式的技术变革。

厦金大桥（厦门段）项目是推动两岸融合发展的重要交通动脉。作为项目建设方，厦门路桥工程投资发展有限公司提出采用装配式预制工艺，有效实现工期缩短、质量提升、绿色施工和环境影响降低等多重目标。项目全线85个墩台（187个墩台构件），预制、运输任务均由施工单位中交一航局承担。

在工厂的智慧指挥中心，整个预制过程被浓缩在一块大屏幕上。数字孪生平台整合了进度、质量、安全等六大模块数据，实现了“一屏统管”。

走出指挥中心，机器人作业场景更为引人注目。除磁吸爬壁机器人外，负压吸附式混凝土喷涂机器人正在替代高危人工作业，实现精准巡航喷涂；后浇孔全自动凿毛机器人则在保障施工安全的同时，有效提升了作业效率。

在数字化管理和机器人设备的助力下，厦金大桥（厦门段）的墩台预制效率显著提升。据中交一航局厦金大桥（厦门段）项目生产副经理董松松介绍，翔安大桥的单个墩台构件预制周期需30至35天，而本项目的单个墩台构件预制仅需25天左右，平均节省约7天。